Mascarillas Béjar, tapabocas transparentes y compostables

La empresa fomenta la industria nacional para que no se repita el desabastecimiento provocado por la pandemia

Sus planes son hacerse fuertes en Europa, saltar a EE UU y Latinoamérica y ser un referente del textil sanitario

Una trabajadora revisa la elaboración del producto.
Una trabajadora revisa la elaboración del producto.

Mascarillas Béjar ha sido una de las empresas que a nivel nacional ha respondido a la falta de material sanitario para hacer frente al coronavirus en sus peores momentos. Aunque su intención en un inicio no era dedicarse a la elaboración de mascarillas y otros productos para hacer frente a la pandemia, los acontecimientos que se produjeron en los primeros meses de 2020 condujeron a sus gestores a elegir este camino.

La idea inicial de Francisco Sans, consejero delegado de la empresa, era otra. Quería aprovechar la experiencia en el sector textil de los profesionales radicados en la localidad salmantina de Béjar para levantar una plataforma que pudieran aprovechar los modistos españoles y confeccionar sus colecciones en talleres de la zona.

Pero la irrupción de la pandemia cambió los planes. “Viendo los problemas de desabastecimiento que había, que no llegaba nada y que no había industria local que fabricara este material y que todo lo que venía era importado, nos metimos a hacer mascarillas”, recuerda.

Fueron unos meses difíciles en los que tuvieron que sortear todo tipo de dificultades. Primero, con la maquinaria, que fue retenida en la aduana; después, con los precios de la materia prima, con oscilaciones que pasaban de los 1.000 a los 25.000 euros. “Los proveedores no eran de fiar y algunos nos engañaron”, reconoce Sans.

Hay que buscar fórmulas desde el punto de vista del medio ambiente para que el textil sanitario sea sostenible y aporte para que el futuro sea mejor

Francisco Sans, consejero delegado de Mascarillas Béjar

Cuando por fin empezaron a fabricar en el mes de mayo, “el Gobierno chino impidió la salida de materia prima y tuvimos que buscarnos la vida en Turquía, Israel, Polonia o Egipto. Hemos pasado meses muy complicados”, dice.

A pesar de todo, las primeras mascarillas empezaron a salir de la fábrica en el mes de abril. Entre mayo y junio lo hicieron ya de forma constante. Pero no fue hasta septiembre cuando la producción comenzó a normalizarse.

Lo ocurrido le lleva a reflexionar para “que no vuelva a suceder esto otra vez”. Esto pasa por “potenciar la industria nacional, ser independientes y no estar supeditados al comercio exterior”. Esto se ha logrado desde el punto de vista de la producción, pero “nos falta conseguir la independencia en la parte de la materia prima, sobre todo de China”.

Esta labor la impulsa también como secretario de la Asociación Española de Fabricantes de Mascarillas, Batas y EPI (OESP), integrada por 18 empresas con más de 700 trabajadores.

Imagen de marca

Calidad, innovación y sostenibilidad son las tres ideas con las que “estamos creando un producto competitivo y nuestra imagen de marca”, afirma Sans.

En la nueva fábrica que abrieron en Béjar este año hacen las quirúrgicas y las FFP2. Las primeras, que representan según la sociedad un 10% del total, están afectadas desde finales de julio por una alerta de consumo de la Agencia Española de Medicamentos y Productos Sanitarios (Aemps). En ella se instaba a la empresa a subsanar una serie de aspectos relacionados con “deficiencias en la fabricación y trazabilidad de los productos”.

Las cifras

Mascarilla transparente
Oliv, la mascarilla transparente.

15,5 millones de euros. Fue la facturación en 2020. En 2021 prevén alcanzar los 16 millones de euros.

480 millones vendieron en 2020. En 2021 pretenden duplicar esta cantidad de unidades.

65 personas forman
la plantilla. Los trabajadores se reparten entre la fábrica de Béjar y las oficinas de Madrid.

Fuentes de la empresa aseguran que “ya han solicitado a la Aemps una nueva licencia y que han subsanado estos problemas, el techado de la sala blanca y la traza de las nuevas cajas”. Agregan que “solo están pendientes de la inspección ocular de las instalaciones el próximo 13 de este mes”, por lo que esperan contar con el permiso en las próximas fechas.

El resto de material, batas, patucos y EPI, lo producen en colaboración con otras empresas, incluyendo los guantes de nitrilo en la factoría de Portugal recién comprada.

Sus planes de expansión pasan por fortalecer la posición en Europa y abrir tras el verano oficina en Miami, para crecer en EEUU y en Latinoamérica.

Vendieron 480 millones de mascarillas en 2020 y pretenden duplicar esa cantidad en 2021. La empresa quiere dar el año que viene un gran salto en facturación, pasando de los 16 millones a superar los 30 millones.

Ahora que ya no es obligatorio el uso de la mascarilla en espacios abiertos y ante una previsible remisión de la pandemia, Sans asegura que su uso se va a quedar y que su objetivo de venta es ser un referente en el ámbito nacional.

La inversión en I+D es el medio. “Hemos destinado 600.000 euros a este capítulo”, indica. El resultado es Oliv, el modelo transparente, y sobre todo la recién presentada mascarilla compostable. “Ambas enlazan con la idea de crear valor añadido a particulares y hospitales y que nos vean como algo totalmente diferente e innovador”, comenta. La primera es la apuesta por un producto diferente. La segunda “busca fórmulas para que el textil sanitario sea sostenible”.

Compostable 100%

Sans describe su último tapabocas como la primera mascarilla ecológica, sostenible, biodegradable y compostable en Europa, que se descompone en abono en solo ocho semanas, mientras que una normal tarda entre 300 y 400 años en degradarse. Todas las partes son biodegradables, según la empresa; esto es, la tela, procedente del maíz, la yuca o la patata, y las gomas, también de origen natural. No contiene elastano ni poliéster. Tampoco cuentan con alambre. Su destino es el cubo de basura orgánica.

Mascarilla compostable
La recién lanzada mascarilla compostable.

Toda la producción, tanto de quirúrgicas como de FPP2, será en este material compostable a partir de ahora e irán sustituyendo poco a poco a las anteriores. Los precios aproximados de una y otra serán de entre 0,4 y 0,8 céntimos. Con esta innovación esperan “fomentar la industria local para ser un referente del textil sanitario y de las mascarillas en Europa”, concluye el directivo.

Un plan para crear una red de talleres textiles y recuperar empleo en la zona

Béjar
Vista de la localidad salmantina de Béjar. Getty Images

Septiembre. Este mes es el elegido para volver a poner sobre la mesa el proyecto para crear una red de talleres textiles en la zona. Fuentes de la empresa confirman el interés del Ayuntamiento de Béjar, empresarios de la zona y de algunos modistos españoles, como Modesto Lomba o Ion Fiz, para sacar adelante este plan. La idea es facilitar a los diseñadores españoles lugares cercanos donde poder confeccionar sus colecciones con altos niveles de calidad. De esta forma, no tendrían que mandarlas a Asia, donde, además, exigen grandes cantidades para atender estos pedidos.

Oportunidad. Con un censo que no para de descender –en enero de 2020 se situaba en torno a los 12.500 habitantes, según el Instituto Nacional de Estadística (INE)– y un desempleo del 22,86% en 2020, con datos del Servicio Público de Empleo Estatal (SEPE), proyectos como este son una buena oportunidad para darle la vuelta a estas cifras. Habrá que esperar a que pase la pandemia para ver si se pone en marcha y comprobar después qué efectos tiene sobre la zona.

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