Consentino, la piedra con denominación de origen
De un sonado fracaso comercial en 1989 surgió el germen de donde nació el silestone, un material con el que decoran cocinas y baños de 50 países en todo el mundo
Un fracaso comercial tan fuerte como el marmolestone, un compuesto que intentaba aprovechar los desperdicios del mármol y que dejó seriamente tocadas en 1989 las cuentas económicas de Cosentino, nunca supuso un aldabonazo tan fuerte para convertir 15 años después a la compañía en la primera española que se anunció en la final del fútbol norteamericano, un espectáculo visto por 86 millones de espectadores, con una inserción publicitaria que le costó cuatro millones de dólares.
En 1989, la industria del mármol andaba estancada y Cosentino buscaba un nuevo material que le diferenciara de la competencia. Un año antes firmó un acuerdo con un socio italiano y empezó a desarrollar marmolestone, un producto que trataba de aprovechar los desperdicios del mármol para hacer tableros, frente a los demás fabricantes que vendían los productos en bloques. 'Los primeros problemas', dice José Luis Ramón, director de operaciones de Cosentino, 'comenzaron sólo con el proceso de serraje de bloques: los tableros no tenían la consistencia deseada. Un año y medio después nos dimos cuenta de que el producto no cumplía ni una sola de las características: no era sólido, se rallaba y se manchaba'.
Por aquel momento, tal y como reconoce Ramón, la situación económica de la compañía era muy mala. En un último esfuerzo se empezó a incorporar sílice y cuarzo. 'Esta mezcla provocó una mejora sustancial de las propiedades físicas y mecánicas del producto. En ese momento nos dimos cuenta de que lo que sobraba era precisamente el mármol, por eso incrementamos el porcentaje de sílice y cuarzo, cada vez en partículas más gruesas, hasta obtener el silestone'.
Cosentino destina el 1% de la facturación a I+D. En 2004 desarrolló 12 proyectos diferentes que contaron con un presupuesto de 3,6 millones de euros
Este material, que fue patentado por la compañía en 1989 y sobre el que se han hecho dos mejoras en 1998 y 2003, es el que ha impulsado el crecimiento brutal de una compañía que, desde su sede central en Macael (Almería), controla un grupo empresarial que tiene cuatro filiales internacionales en Estados Unidos, Latinoamérica, noroeste de Europa y Reino Unido; extrae la piedra en 14 canteras; la trabaja en cinco fábricas y 18 talleres, y da trabajo a 2.000 personas en todo el mundo, de las cuales 850 están empleadas en España.
Mejoras sucesivas
Uno de los grandes problemas para producir silestone es la ausencia de sílice y cuarzo (muy valorados porque tienen unas tonalidades muy concretas) en las canteras españolas. Esto significa que una gran mayoría lo tienen que importar de Brasil, Madagascar o La India. 'Desde ese punto', dice Ramón, 'hemos intentado innovar de forma constante, mejorar las características mecánicas de flexión o resistencia, se han incorporado materiales que le dan más vistosidad y se ha mejorado el comportamiento respecto al fuego y a la transmisión de corriente eléctrica'.
El silestone supone en la actualidad el 85% de la facturación de la compañía, que tiene varias naves donde almacena la fórmula magistral del silestone. Todos los tableros se chequean mediante un colorímetro, un instrumento que tiene memorizado el tono de la piedra, de tal manera que comprueba que sea el correcto mediante la confrontación de tres parámetros diferentes. 'El tablero que el cliente compró el pasado año tiene que ser exactamente igual al que compre este año o el que viene'.
Pero no sólo de silestone vive la compañía. Salvador Rodríguez, director de I+D, muestra orgulloso el proceso de recuperación que han ideado para el mármol y la piedra de la zona, que se vende casi en su totalidad en el mercado español. 'Teníamos un problema muy grande, ya que los clientes exigen cada vez más un formato de piedra mayor, muy difícil de conseguir porque las piedras de las canteras están muy fraccionadas, tienen muchas grietas y no valen para hacer tablas. Eso hacía inservibles las canteras que explotamos en Almería hasta que empezamos a aplicar hace cuatro años la tecnología de puzle'.
El proceso empieza en las instalaciones de la empresa, donde se almacenan grandes bloques que puedan servir para hacer muebles y piezas grandes. De allí pasan a uno de los 13 telares, donde el material se sierra en tablas de un grosor medio de dos a tres milímetros. La piedra se va partiendo como si fueran tacos de mantequilla con unas cuchillas de acero y diamante. Durante el proceso va cayendo agua de forma constante sobre la piedra porque, si se calienta mucho, el diamante pierde sus propiedades. 'Estas máquinas de corte hacen que el aprovechamiento de la piedra sea el máximo, ya que antes sólo se podían sacar en un formato y el resto se desechaba'.
A partir de estos tableros, la compañía ha patentado una nueva tecnología que permite recuperar tableros de mármol a pesar de que se encuentren fragmentados, tengan grietas o agujeros. 'Lo que hemos hecho es aplicar la misma tecnología que hay en un puzle: si en la cara donde están las imperfecciones, que es la que luego no va a estar a la vista del cliente, se aplica un pegamento, una serie de resinas y se cubre con una malla, esa cara, tras pasar por un proceso de calentamiento y secado en un horno, va a adquirir la consistencia que no tenía antes. Una vez sacada del horno, cada tabla sufre un proceso intensivo de pulido para limar imperfecciones. 'En muchos casos', dice el director de I+D, 'los tableros están muy agujereados y para disimular esta imperfección se les cubre con una masilla de color que, tras volver a ser pulidos, no se nota casi nada que era un agujero'.
Otra de las vías de negocio que ha encontrado la empresa en los últimos años es la creación de la pieza a medida, que se consigue gracias a las prestaciones de las tres máquinas de control numérico que poseen. 'Es un proceso que, por la alta tecnología que se utiliza y por el coste, tiene que hacerse bajo pedido del cliente', asegura.
Las máquinas de control numérico son capaces de hacer infinidad de siluetas y figuras sobre la piedra, lo que está siendo muy demandado por las constructoras para hacer piezas de baño y cocina para promociones nuevas de edificios. 'Lo que sí tenemos claro es que nunca vamos a vender segunda calidad. Una de nuestras principales exigencias ha sido siempre la calidad; el material que sale de la planta de producción o se comercializa o se rompe y se desecha'.