Parafly diseña material militar con valor añadido

Creada hace 20 años, con apenas 14 trabajadores, realiza ensayos e investiga con el material auxiliar que utilizan los cuerpos y fuerzas de seguridad. Han desarrollado un paracaídas de apenas un kilo de peso y chalecos antibalas de blindaje flexible que usan muchos jefes de Estado

Creada hace 20 años, con apenas 14 trabajadores, realiza ensayos e investiga con el material auxiliar que utilizan los cuerpos y fuerzas de seguridad. Han desarrollado un paracaídas de apenas un kilo de peso y chalecos antibalas de blindaje flexible que usan muchos jefes de Estado.

Producir investigando. Esto es lo que hacen diariamente las 14 personas que trabajan desde hace veinte años en la sede de Parafly en Madrid. El cometido de la plantilla, integrada por ingenieros y técnicos industriales, aeronáuticos y un químico, es primordial para la industria militar. Su labor consiste en traducir los valores de los ensayos empíricos (experiencia) a ensayos matemáticos que permiten materializar el diseño de sus productos, fundamentalmente material de equipamiento auxiliar para el sector militar y policial como paracaídas, chalecos antibalas, cascos, equipos de vuelo para pilotos, airbag, estabilizadores de torpedos aéreos e incluso el que aún no está patentado.

Pese a su escasa plantilla, su eficiencia les ha aupado a lo más alto. Han trabajado para la marina americana suministrándoles estabilizadores de torpedos aéreos y para empresas como Indra, Sener y CASA. Entre sus principales logros destacan el diseño de un paracaídas ultraligero, apenas pesa un kilo cuando anteriormente pesaban alrededor de siete kilos, y el desarrollo de chalecos antibalas con blindaje flexible.

En Parafly se consideran afortunados, según comenta Víctor Alonso, consejero delegado de la empresa, que asegura haber proporcionado chalecos antibalas de élite a muchos jefes de Estado del mundo. Su éxito radica en que 'muchas de las pruebas que se llevan a cabo son las primeras de la historia'. Esto es lo que caracteriza a la investigación pura y dura que la entidad desarrolla en las instalaciones de Madrid.

Para producir sus diseños, la entidad cuenta con una fábrica de 1.500 metros cuadrados en Badajoz, en la que trabajan otros 30 empleados. No obstante, en multitud de ocasiones, Parafly trabaja en el desarrollo de productos que finalmente son fabricados por otras empresas clientes.

A pesar de lo que mucha gente pueda pensar, Parafly no registra más ventas en periodos de guerra. 'Vivimos en el mundo militar de la paz', argumenta Alonso. De hecho, dos de sus mayores compradores son Uruguay y México, países con escaso potencial militar.

El proceso de desarrollo de cualquiera de sus productos es muy laborioso. La idea de un producto, que puede originarse en la propia empresa o plantearse como una exigencia propia de algún cliente, requiere la elaboración de un estudio de viabilidad, de acuerdo con la tecnología disponible, después del cual se desarrolla un modelo de utilidad.

No obstante, el pilar de cualquier proyecto es la fiabilidad. Esta parte es la más difícil de conseguir y la más costosa, asegura Alonso. 'Se trata de que el paracaídas, airbag o el chaleco antibalas funcione en todas las condiciones, sean las que sean (tormentas, viento o inundaciones). Su importancia es mayor que la propia idea del producto, ya que no pueden fallar en ninguna circunstancia'. Es más, en muchas ocasiones se desechan proyectos porque el producto no alcanza la fiabilidad deseada y, a veces, su desarrollo puede prolongarse por un periodo de tiempo indefinido.

Cajón de sastre

Según comenta Alonso, uno de los productos que más tiempo ha requerido para su desarrollo es un paracaídas en el que se puede descender munición del tamaño de una mandarina. 'En muchas ocasiones, el ensayo no llega a comercializarse', una situación nada anormal, según el directivo.

En toda experimentación, la fórmula se compone de un 60% de material tecnológico, un 30% de razonamiento y un 10% de utopía. A su juicio, ese 10% es el reto, ya que es el que arroja avances excepcionales. Así y todo considera que el tiempo empleado en el proyecto no ha sido baldío, pues siempre se consigue un porcentaje del objetivo perseguido pese a que el resultado sea un 'cajón de sastre'. A él se recurre con cierta regularidad a la hora de buscar ideas o piezas que encajen en otros proyectos. De hecho, la compañía posee una biblioteca propia, compuesta de más de 200 libros que recogen muchas de sus investigaciones.

Tras el estudio de viabilidad, el proyecto pasa por varias estancias del edificio de la empresa: el laboratorio de pruebas estáticas, el laboratorio de pruebas dinámicas o el taller de prototipos. En el laboratorio de pruebas estáticas, donde se realiza el control de calidad de materias primas y la investigación de procesos nuevos, cualquier elemento (pieza metálica o textil) es examinado en una máquina de ensayo de tracción y compresión que ejerce presiones verticales y horizontales de hasta 10 toneladas, para posteriormente someterlo a un proceso de envejecimiento.

En esta cámara climática, que perfectamente podría llamarse máquina del tiempo, se consigue envejecer los elementos multiplicando el paso del tiempo por veinte. Las radiaciones emitidas, similares a las del sol, la alternancia de temperaturas, entre los 40 grados centígrados y los 20 grados bajo cero, que provoca la fatiga térmica, así como la humedad son las principales agresiones que limitan el ciclo de la vida de cualquier producto, sobre todo de los textiles, materia prima fundamental para Parafly. Es en esta cámara donde se evidencia cómo responde un producto ante todas esas inclemencias, lo que se denomina fiabilidad.

Los ensayos de caída se realizan en un túnel ubicado en el patio interior del edificio, y la pieza que se prueba está equipada con sensores y registros. Las cámaras de alta velocidad instaladas en el ascensor contiguo son las encargadas de recoger el comportamiento de los airbags, paracaídas o de las cintas de absorción de energía que frenan los choques.

También el agua es un elemento utilizado como medio de ensayo. Parafly cuenta con un lago de cinco metros de profundidad, a la entrada de su sede, situada en el Parque Tecnológico de Tres Cantos (Madrid), donde se realizan las pruebas de fatiga.

Asimismo, en el taller de prototipos, repleto de sustancias químicas que se prueban en los ensayos, los investigadores de Parafly experimentan hasta dar con las fórmulas químicas idóneas para aplicarlas correctamente en la fabricación. En este campo, la firma trabaja para otras empresas, como es el caso de resinas para determinadas piezas, solicitadas desde la industria aeronáutica.

Víctor Alonso: Consejero delegado y propietario de Parafly

'Desarrollamos un paracaídas en cuatro meses'Ha llegado donde quería, incluso más alto de lo que podía imaginar, desde que empezó a trabajar en Parafly como simple empleado. El balance sobre la evolución de la entidad es muy positivo, aunque asegura que los dos más próximos han sido de vacas flacas.Para 2005 ve llegar la recuperación. Y es que Parafly prevé lograr unas ventas de seis millones de euros, el doble que las registradas hace dos años.Pregunta ¿Cuáles han sido los principales ejes del éxito de Parafly?Respuesta Uno importante se lo expliqué en cierta ocasión a un directivo de Dupont: es más fácil mover a 14 personas que a 3.000. De hecho, y por poner un ejemplo, mientras que los norteamericanos tardan un año en desarrollar un paracaídas, nosotros lo hacemos en cuatro meses. También es reseñable que el resto de las empresas españolas de estas características están sectorializadas, como ocurre con Induyco, que hace chalecos.P ¿Cómo se encuentra el capítulo de la investigación en España?R En este país es muy difícil investigar. El reconocimiento normalmente viene sólo del exterior. De hecho el 80% de las ventas de Parafly se hacen en el extranjero. Además, uno de los problemas añadidos es que existe un complejo de inferioridad en este país y habría que combatirlo. En algunos sectores despuntamos. Nosotros competimos con Francia, Estados Unidos y Canadá, tres de los pocos países que fabrican paracaídas o chalecos antibalas.P ¿Cuáles son los planes a corto plazo?R Lo más inmediato es la conquista de los países emergentes. Compramos una planta en Rumanía hace tres años, que abriremos en cuanto se consolide el mercado. También queremos introducirnos en el mercado chino y seguir trabajando para la industria militar española y mundial.