Una fragua de Vulcano de dimensiones épicas

Con 23 instalaciones repartidas por media España, la empresa, con sede social en Asturias, fabrica acero bien partiendo de mineral de hierro, en el proceso integral, bien utilizando chatarra como materia prima, en hornos eléctricos. La producción integral la concentra en sus instalaciones asturianas, repartidas entre Gijón y Avilés, donde cuenta con dos hornos altos. Los hornos eléctricos están principalmente en distintos puntos del País Vasco.

Gigantesca. Así es Aceralia a los ojos del visitante. Todo es de grandes dimensiones. Las naves tienen entre 80 y 100 metros de altura, las máquinas son tan altas como un edificio de dos pisos e inmensas grúas transportan por los aires bobinas de 20 toneladas. Y calor, mucho calor. Barras incandescentes a 1.200 grados, arrabio (hierro fundido) a 1.500 grados o acero líquido que se transporta en grandes cubetas y que suelta llamas cuando se vierte en las coladas continuas. Y unas instalaciones kilométricas que hay que recorrer en coche y que ni en varios días se pueden visitar al completo.

Aceralia es en sí mismo un gigante. En España cuenta con 23 centros de trabajo, aunque casi la mitad de sus instalaciones está concentrada entre Gijón y Avilés. Es con diferencia la mayor siderurgia de España, pues de los 16,5 millones de toneladas producidas en 2002, casi 10 salieron de sus factorías.

Además, con Usinor y Arbed forman Arcelor, primer fabricante de acero del mundo. No obstante, ya que es un sector muy atomizado, la producción del grupo supone apenas el 5% mundial.

Los centros asturianos de Aceralia están especializados en el proceso integral. Es decir, utilizan como materia prima mineral de hierro que es fundido en hornos altos.

Aceralia dispone también, principalmente en el País Vasco, de hornos eléctricos que producen acero a partir de chatarra. El producto que se obtiene por este sistema es peor y debe mejorarse añadiendo distintos minerales.

Pero aun así, no llega al acero del proceso integral. Por eso, hay artículos finales que requieren una alta calidad y precisan del acero generado en los hornos altos. Estas calderas inmensas son, al menos para el periodista, las estrellas indiscutibles de Aceralia.

En Gijón tienen dos. Producen, según datos de la memoria de 2002, cerca de 4.100 toneladas de arrabio (hierro fundido) al año.

Esta materia es la base para la producción posterior del acero. El horno es como un gigantesco crisol que se va cargando como 'un canapé', en palabras de Andrés Martínez López, jefe de fabricación de hornos altos y en la empresa desde 1975.

'Ponemos una capa de hierro (sinter, en la terminología metalúrgica), otra de coque, una de sinter, otra de coque, y así', declara. El coque, un carbón tratado, es el combustible con el que se funde el hierro. Pero no a través de las llamas, sino mediante un gas, el monóxido de carbono. 'Inyectamos sobre el coque oxígeno, viento, que calentamos previamente junto con carbón pulverizado. El coque reacciona con el oxígeno y desprende un gas, el CO, que alcanza una temperatura de 1.200 grados que funde el hierro', explica Martínez López.

Luego, simplemente va cayendo y se extrae por una de las tres puertas del horno. El arrabio (hierro fundido) sale mezclado con escoria. Por cada 1.000 kilos de mineral con que se carga el horno, se obtienen 600 kilos de hierro puro y 400 de escoria.

Y de allí a la acería. Pero antes, una petición del jefe de producción de hornos altos. 'Diga que los hornos de Aceralia son en conjunto los de mayor productividad de Arcelor. Nosotros fabricamos el arrabio más barato del grupo'. Explica que eso se debe a una sabia conjunción: las instalaciones más modernas con los trabajadores más expertos. 'La experiencia en este tipo de instalaciones es fundamental', declara Martínez López.

El arrabio se transporta hasta las acerías que el grupo tiene en Avilés y en Gijón. Para ello cuentan con unos vagones que denominan torpedos por su forma. Lo trasladan todavía incandescente.

En las acerías, el hierro se convierte en acero mediante inyección de oxígeno que reduce el carbono. José Luis Casteloa, del laboratorio de calidad de la acería de Avilés, incide en que se analizan muestras de todas y cada una de las coladas. Unas 40 al día.

La calidad es, hoy por hoy, el mayor distintivo y la mejor arma que esgrimen las siderurgias europeas para competir contra las de los países emergentes.

Largos y planos

En la acería se producen unas grandes masas de acero con distintas formas que servirán para fabricar, en un proceso posterior, la gama de productos de Aceralia.

Se obtienen productos planos (llamados slabs), como en la acería de Avilés. Se asemejan a una inmensa tableta de turrón de varios metros de largo y de hasta 25 toneladas de peso. De ellas se sacan las bovinas de chapa.

Por otro lado, como en la acería de Gijón, se fabrican barras alargadas (blooms) o palanquillas a partir de las cuales se hacen vigas para la construcción, alambrón, barras corrugadas, carriles para trenes de alta velocidad, o alambradas, entre otros.

Aceralia ha ido especializando distintas factorías en la elaboración de cada modalidad de producto.

La sorpresa es mayúscula al ver cómo se transforman. Los slabs o los blooms se calientan en unos hornos gigantes y cuando las piezas, de varias toneladas están incandescentes, simplemente se tratan como si fuesen chicle. Se aplastan, se estiran, se doblan como en el yunque de la fragua de Vulcano. De una barra de 15 metros obtienen, estirando y estirando, 20 kilómetros de alambrón.

Pero la empresa quiere cada vez mayor valor añadido. Por eso va especializándose en productos más sofisticados. Vende galvanizados (recubiertos con zinc) más resistentes a la corrosión, hojalata (recubiertos con estaño), o pintados de colores. Héctor Suárez, jefe de turno de chapa pintada, dice que 'cada día podríamos sacar un color nuevo al mercado'.

Cipriano Ardura 34 años bajo el calor de un horno alto

Desde los 13 años. Cipriano Ardura Fernández, de 57 años, se hizo siderúrgico en 1969. Entró a trabajar con 13 años en una planta de Felguera, propiedad de la empresa privada Uninsa. Tres años más tarde le contrató la pública Ensidesa y hasta ahora.Carmen. Un año antes de su llegada, en 1971, la siderúrgica instaló uno de los dos hornos que existen en la actualidad. El segundo llegó en 1972. Aunque los han llamado horno 1 y 2, o A y B como se les denomina hoy, al primero le bautizaron Carmen, por la esposa del anterior Jefe del Estado. Franco lo inauguró. 'Pero pocas veces lo llamábamos así', dice Cipriano.300%. La vida ha cambiado mucho en los hornos altos. 'Un 300%', dice. Los propios hornos han cambiado mucho, pues han sufrido innumerables mejoras y hoy en nada se parecen a los que instalaron a principios de los setenta. Cipriano recuerda cómo se trabajaba antes. 'Había más humo, polvo y más calor, pues el arrabio (hierro fundido) y la escoria corrían como un río de lava al descubierto. Ahora está tapado y los humos se aspiran', declara.Menos personal. Además, el horno alto necesita ahora menos personal. 'Cuando me hicieron maestro, hace 17 años, tenía a mi cargo unos 14 o 16 operarios y ahora, 7. Está más automatizado'.24 horas, 365 días. Los hornos altos no paran nunca, o para ser más exactos, nunca se enfrían. Si llegasen a este punto, sería catastrófico para la instalación. 'Aquí sólo se deja de producir arrabio dos días al año, el 24 y el 31 de diciembre', declara el maestro Ardura. 'y esos días dejamos un retén de guardia' matiza.Seguridad. En los 31 años que lleva trabajando en los hornos altos de Ensidesa-Aceralia en Gijón, Cipriano ha conocido sólo dos accidentes graves. 'Uno le costó la vida a un compañero. No es mucho para lo que son estas instalaciones', dice.En Aceralia se preocupan por la seguridad en el trabajo. Carteles de 'días sin accidentes' en todas las plantas lo atestiguan.

Como del cerdo, nunca se tira nada

Se podría decir que en Aceralia, como del cerdo, todo se aprovecha. Carlos Fuentes, jefe de producción de la planta de alambrón de Gijón, es muy gráfico: 'Aquí no se tira nada'. Y ésta es una constante en todas las instalaciones. Los recortes, la chatarra o las piezas defectuosas vuelven a la cadena para ser fundidos. Pero quizá esto sea lo de menos. El gas que se genera en distintos procesos es la estrella del aprovechamiento. Surge en las acerías y, sobre todo, en las plantas de coque, desde donde se canaliza para ser usado como fuente de energía en los hornos de recalentamiento. E incluso les sobra, por lo que han llegado a un acuerdo con Hidroeléctrica del Cantábrico (HC) para cogenerar electricidad en Asturias.