Gaes, un negocio que suena bien
Se ha especializado en desarrollar tecnología propia para la calidad auditiva. Gaes cuenta con más de 424 tiendas en las que asesorar a sus clientes para mejorar su calidad de vida
El incremento de la esperanza de vida y una mayor conciencia sobre la importancia de cuidar de nuestra salud auditiva mucho antes de llegar a la tercera edad han sido las bases del crecimiento de la actividad de Gaes en los últimos años. Vivimos más años y queremos disfrutarlos en plenitud de condiciones. Y para conseguirlo es indispensable oír bien. La compañía fundada en 1949 por Juan Gassó y José María Espoy (de ahí el nombre de la empresa, juntando las dos primeras letras de los dos apellidos) lidera el sector de corrección auditiva, con una cuota del 40% en España, operando además en Portugal, Italia, Chile, Argentina, México y Turquía. Gaes cerró 2006 con 424 tiendas propias y franquiciadas.
Precisamente en uno de estos centros se inicia el proceso de producción de un audífono, que está formado por un micrófono que capta el sonido, un circuito electrónico que lo amplifica y un auricular que lo transmite al tímpano. Los audífonos pueden ser de dos tipos: los intrauriculares (se encajan dentro del canal auditivo y pueden ser prácticamente invisibles) y los retroauriculares (los de toda la vida, que se colocan detrás de la oreja, conectándose a través de un tubo de plástico transparente a un molde hecho a medida). La diferencia entre unos y otros está en la potencia. Los intrauriculares se destinan a pérdidas de audición moderada, mientras que los externos permiten una mayor proyección porque pueden incluir un circuito electrónico más potente. Una vez el cliente entra en la tienda, el audioprotesista realiza una impresión de silicona de su canal auditivo. 'Resulta que no hay dos orejas iguales', destaca el asesor de atención del cliente, Javier Valverde. 'Por ejemplo, dependiendo de la persona, los cartílagos de la oreja podrían tapar el micrófono de un audífono intrauricular. Por eso hay que hacer un molde para cada cliente', asegura Valverde.
Además de la impresión, hay que concretar la audiometría del cliente, que servirá a los técnicos de la fábrica para comprobar si la impresión es correcta o debe repetirse. El molde y la audiometría viajan en una caja antiestática hasta la factoría de Microsón en Barcelona, donde empieza el proceso de producción. Como hemos hablado de que cada oreja es especial, la cadena de producción de la planta es casi artesanal. Javier Valverde explica que la capacidad de la factoría alcanza las 250 cápsulas diarias. Los audífonos urgentes se fabrican en dos días.
Una vez llega la caja con las especificaciones a la planta, se procede a realizar el proceso de corte del molde, que será de diferente tamaño dependiendo del tipo de audífono escogido. En principio, existen cuatro tipos de aparatos intrauriculares, de menor a mayor potencia y dimensión (microcanal, minicanal, intracanal e intrauricular). A partir de aquí, el proceso de producción llega a un punto curioso, que consiste en bañar el molde en un tipo de resina fotopolimerizante (la denominada resina de luz), que luego se seca en un carrusel de luz ultravioleta.
El resultado es un contramolde que reproduce en negativo la oreja del cliente, con el hueco necesario para introducir más adelante el circuito electrónico. Hay que realizar entonces el conducto de ventilación (no todos los modelos lo llevan) para igualar las presiones en el interior y exterior del oído. El siguiente paso es rellenar el contramolde con otro tipo de resina. Ya tenemos la cápsula hecha. Ahora sólo falta pintarla (en casos de alergias la cápsula es transparente), marcando el número de serie en azul, para el oído izquierdo y en rojo para el derecho.
Una vez identificado el circuito pertinente, se inicia el proceso de ensamblaje, que sigue necesitando de la habilidad y cariño del operario, tal y como muestra la foto que ilustra esta página. Se introduce la pila y se comprueba que el circuito electrónico cabe realmente en el aparato. Luego, el pulido de la cápsula es especialmente importante. Al final de todo el montaje, en el punto de salida del sonido se le añade un filtro para proteger al audífono del cerumen.
Llega el momento de comprobar que todo ha salido bien. Un aparato denominado estetoclip comprueba las curvas de respuesta de los audífonos. Javier Valverde explica que finalmente se miden en tiempo real los valores de audiometría y el consumo de la pila del audífono.
Moldes a medida
El director de investigación y desarrollo (I+D) de Gaes, Luis Gómez, nos muestra el piso superior de la factoría, donde se producen los audífonos retroauriculares, los exteriores. El proceso es similar al ya contado. En este caso, se realiza un premontaje y soldado de los componentes electromecánicos, como el conmutador (el interruptor del aparato) o el potenciómetro (la rueda que sube y baja el volumen) y de periféricos como el auricular y el micrófono. Son procesos para operarios con experiencia, que deben utilizar un microscopio debido al reducido tamaño de los componentes.
Gaes cuenta con un taller mecánico, la única área en la que las batas de los operarios son azules en vez de blancas, y en la que se fabrican los moldes para la producción de los audífonos. Luis Gómez destaca que la compañía controla todo el proceso de producción, a excepción de los auriculares y los micrófonos, que se adquieren a terceros.
Datos básicos
El futuro. Las tecnologías de la información ayudan a modernizar los procesos de fabricación. Javier Valverde explica que un gran avance ya ha supuesto la posibilidad de realizar un escáner de la impresión del molde, tal como vemos abajo. Esta tecnología tiene siete años de antigüedad y ya se está preparando su sustitución por la de realizar un escáner directamente del oído del cliente, 'lo que acortará los plazos, porque podremos ahorrar la primera fase de producción del molde'.Red de centros. Gaes se ha fijado el objetivo de alcanzar una red de 600 tiendas en 2010 tanto en España como en el extranjero. De hecho, acabó el año pasado con un total de 424 centros, con un total de 100 distribuidos en Portugal, Italia, Chile, Argentina, México y Turquía. La previsión para 2007 es de alcanzar los 450 centros.Crecimiento. Otra de las prioridades de la compañía es lograr una facturación de 200 millones en 2009. Por el momento, Gaes contabilizó ventas por valor de 131 millones el año pasado, con un aumento del 21,47% sobre el ejercicio anterior.Plantilla. El número de empleados ha crecido paralelamente al desarrollo de la compañía. El año pasado entraron 287 personas, alcanzando una plantilla de 1.419 empleados. La empresa destaca que existe una escasa rotación de personal del 4,5%.
Amplía la sede y la fábrica del 22@
La compañía destina actualmente ocho millones de euros a ampliar el edificio que alberga la sede y la factoría anexa, ubicadas en el 22@, el distrito tecnológico de Barcelona. Gaes ha empezado las obras, que tardarán alrededor de 18 meses en terminarse, remarca el director de marketing, Pere Sitjà.La empresa contará con un edificio emblemático pero funcional, con 2.200 metros cuadrados nuevos, que añadirá a los actuales 1.900 metros cuadrados.Pere Sitjà destaca que la empresa cuenta aún con un gran potencial de crecimiento en España, puesto que en Alemania, el Reino Unido y los países nórdicos existe una media de nueve audífonos por cada 1.000 habitantes al año. En España el consumo sólo alcanza los 3,5. Por otra parte, Sitjà argumenta que 'en estos mercados europeos existe una mayor cultura en programar revisiones periódicas del oído, como para la vista o los dientes'.