El carácter familiar es el gran cimiento de Herrera-1
El éxito del grupo extremeño Herrera, dedicado a fabricar materiales de construcción, se basa en la investigación, adaptación al mercado, formación y conservación del carácter familiar. Prevé duplicar en sólo dos años su cifra de negocio.
Como la de un alpinista, la estrategia del grupo Herrera pasa por consolidar posiciones antes de acometer el siguiente paso, el próximo tramo de escalada. Así, este grupo de empresas asentado en Puebla de la Calzada, localidad extremeña de poco más de 5.500 habitantes ubicada entre Mérida y Badajoz, ha logrado en sus 40 años de vida pasar de unas ventas que apenas daban para sostener a la familia de Antonio Herrera, el primero de la saga, a facturar 36 millones de euros en 2005, con la previsión de duplicar esta cifra el año que viene.
'Mi padre era un albañil de pueblo que, como todos, trabajaba en verano porque con la llegada de las lluvias ya no se podía', explica Julián Herrera, actual presidente del grupo. Con el espíritu que caracteriza a esta familia, cuya tercera generación ya se ha incorporado al negocio, Antonio Herrera aprovecha la inactividad para diseñar una máquina para fabricar baldosas. Es el germen de una empresa que hoy cuenta con 400 trabajadores. A mediados de los sesenta, Julián se incorpora al negocio.
Pronto la fabricación de baldosas, con la irrupción del terrazo, entra en declive, y la maquinaria se adapta para fabricar bloques. Al mismo tiempo entran en la compraventa de material de construcción. Sin embargo, el mercado fuerza la primera gran evolución. 'La venta de materiales no era negocio porque había mucha competencia, así que nos decantamos por la fabricación', indica el presidente del grupo extremeño. Con todo, se hace necesario dar un salto de calidad.
El referente de EE UU
Julián Herrera viaja a Estados Unidos, 'donde está la mejor tecnología del sector', aprende modos de operar y compra maquinaria y patentes. Entre ellas las de rockwood, para el tratamiento de muros de contención; sound cell, bloque para aislamientos acústicos que mejora la sonoridad en todo tipo de instalaciones, desde pabellones a estudios de televisión, y armorflex, bloque unido con armadura de poliéster para formar mantas que evitan la erosión en los cauces.
Al mismo tiempo, el departamento de I+D del grupo genera sus propias patentes, entre las que destaca el termiblock, bloque de mármol y cemento que incorpora en su fabricación el aislamiento térmico. Con ello se ahorra en tiempo y mano de obra, ya que los operarios colocan en una sola operación el muro de carga, el aislante térmico, la terminación exterior, la cámara de aire y el tabique interior.
Ya consolidada en el mercado, la matriz Herrera-1 se plantea su salto más importante. Tras un análisis, se aprecia que la construcción de viviendas, aunque mantiene un buen ritmo, no puede compararse a la dinámica que muestra la construcción industrial. 'Recorrimos España y vimos que se evolucionaba poco, que se hacía lo mismo que hace 40 años', comenta Julián Herrera.
Personal del grupo viaja a Alemania, Italia y Finlandia, y ve por dónde va la demanda de futuro: mayores calidades y componentes preparados para luces mayores y cargas mayores. 'Aprendimos que no se puede escatimar en instalaciones, ni en la calidad de la materia prima ni en la formación', apunta.
Expertos llegados de toda Europa diseñan la nueva fábrica, y nace la segunda empresa del grupo, Hecoinsa (Herrera Estructuras y Construcciones Industriales), en 1997, a la que pronto se añade una tercera, Calizas y Derivados Herrera. De este modo, la materia prima es extraída en canteras propias y tratada en las plantas del grupo empresarial. Luego, se diseñan las edificaciones 'a demanda' y se envían las instrucciones a Hecoinsa, donde se fabrican pilares, vigas, paneles y losas para forjados. Finalmente, las piezas del puzle son trasladadas y montadas por operarios de Herrera.
Consolidado este paso, ya se plantean nuevos desafíos. Las opciones son entrar en el mundo de las viviendas prefabricadas o levantar nuevas plantas por primera vez fuera de Extremadura para ahorrar costes en los transportes y expandirse a nuevos mercados. 'Mi deseo es afrontar ambos retos, pero sé que tendremos que priorizar y no abarcar más de lo que podamos digerir', explica Julián Herrera. Todo ello, eso sí, sin perder el carácter de empresa familiar, con un espíritu que se traslada a los trabajadores, a quienes se hace partícipes de las decisiones que se van a tomar. 'Y que hasta ahora nos ha dado muy buenos resultados porque se sienten parte del proyecto de Herrera', concluye el presidente del grupo.
Aznalcóllar, del desastre a la regeneración
En el año 1998, la rotura de una balsa de residuos de la empresa minera Boliden en Aznalcóllar, en la provincia de Sevilla, provocaba uno de los mayores desastres ecológicos que ha sufrido España. Toneladas de lodos tóxicos bajaron por el cauce del Guadiamar sembrando de destrucción el lecho del río. Hubo que extraer grandes cantidades de tierra contaminada y eliminar la vegetación en un recorrido de unos 60 kilómetros.La regeneración de este espacio, en lo que se refiere a la creación de un muro de contención para el nuevo corredor verde, se encargó al grupo Herrera. Allí, la firma extremeña tuvo una de las mejores ocasiones de aplicar tecnología y patentes adquiridas años antes en Estados Unidos, que permitían realizar trabajos para evitar el arrastre de suelos por la erosión mediante estructuras perfectamente integradas en el entorno, 'en vez de recurrir al pegote de hormigón', señala Julián Herrera. El resultado de los trabajos realizados en esta zona de Andalucía afectada por el desastre ecológico fue un cauce nuevo que no desentona con los parajes que recorre y que ha recibido múltiples reconocimientos en distintos ámbitos.Estas mismas técnicas se han aplicado en desniveles en algunas urbanizaciones, campos de golf, encauzamientos de ríos, taludes de carretera o lechos de pantanos. Combinando los bloques de hormigón unidos por alambre, que Herrera diseña, fabrica y coloca en los lechos y que evitan la erosión al tiempo que permiten el crecimiento de nueva vegetación, con tratamientos exteriores creados específicamente para cada zona con texturas y colores adaptados al entorno, logran un acabado perfectamente integrado en la naturaleza que otorga un valor añadido, un plus de eficiencia medioambiental al trabajo.