Pinceladas verdes sobre un paisaje lunar
El auge de la construcción en 2002 motivó que la demanda creciera hasta 44,1 millones de toneladas, un 4,6% más que en 2001. Ocho fábricas, 80 plantas de hormigón, 9 de mortero, 15 canteras, una molienda y 19 terminales marítimas hacen de Cemex España el referente del sector. En las cercanías de Alicante, en busca del equilibrio entre chimeneas y medio ambiente, se asientan dos de sus fábricas rodeadas por la intensa arboleda de la cantera.
Si hay algo que preocupa en los alrededores de una planta de cemento son sus emisiones de gases. Reflejado en el Protocolo de Kioto, el problema comienza a ser asumido por los productores y ya hay quien se adelanta al futuro tomando medidas sorprendentes.
El ejemplo está en Alicante, donde la multinacional mexicana Cemex mantiene una fábrica de cemento gris a las afueras de la capital y otra de cemento blanco en el municipio de San Vicente de Raspeig. Entre ellas apenas hay dos kilómetros de distancia y toda una plantación de frutales, con más de 77.000 árboles, que contrasta con el paisaje árido de la comarca.
Las plantas de Alicante suman 265 empleados y mantienen el contacto con otros 200 ya jubilados
'Esta estrategia responde al compromiso con el entorno; aprovechamos el terreno de nuestras canteras plantando sobre ellas y obtenemos beneficios de la cosecha', explica el director de las fábricas de Alicante, Joaquín Arroyo. En este caso ha sido la propia cementera la que se ha convertido en vendedora de fruta.
Transformando sus parcelas en regadíos logra minimizar uno de sus principales problemas, el causado por el CO2. Los otros son dotar de la máxima calidad al cemento y recortar gastos en su costoso proceso de producción.
Todo comienza en las citadas canteras, donde decenas de máquinas muerden día y noche montículos de arena y piedras para alimentar el estómago de las dos instalaciones.
La de San Vicente, de cemento blanco, data de 1928 y es una de las mayores de España, con una producción de 400.000 toneladas anuales. La de Alicante, a unos tres kilómetros, fue construida en 1976 y está dedicada al polvo gris, con un volumen de 1,4 millones de toneladas al año. La receta de elaboración de su plato fuerte, el cemento, es sencilla: piedras molidas, que deben cocerse y mezclarse con yeso.
En las dos líneas de Alicante trabajan 265 empleados, pero son 45 personas -repartidas en cinco equipos de nueve- las que se ocupan del mantenimiento. 25 de ellas controlan la producción, 10 están encargadas del sistema mecánico y otros diez operarios, del eléctrico.
Cada una de esas líneas tiene un porcentaje de funcionamiento de alrededor del 92% y sólo para por avería. En su interior operan, coordinados desde un centro de mando informatizado, molinos, silos, cientos de conducciones...
Pero el corazón es un horno cilíndrico, de 72 metros de longitud, que rota sin descanso. La temperatura de este infierno mecanizado alcanza los 2.000 grados centígrados, calor suficiente para achicharrar las piedras.
En un 90% son calizas y margas extraídas por barrenación de las dos canteras propias. El resto de la materia prima, sílices y piritas, se adquieren a través de distintos proveedores. Los grandes bloques son fragmentados para cargarse en camiones, que los llevan hasta la unidad de trituración, o para montarse en una cinta kilométrica que transporta la carga a tres metros por segundo. El medio dependerá de la distancia hasta la línea de producción.
Los minerales son reducidos a chinas de unos 40 milímetros de tamaño y mezclados de forma proporcional en una tarea denominada prehomogeneización. Una vez culminado este paso, la carga pasa a un almacén donde espera a tener cabida en el molino de crudo.
La molienda exige la mezcla de las materias en las proporciones exactas -controladas por básculas- para obtener harina que reposará en un nuevo silo.
Este componente homogéneo es deshidratado y descarbonatado en el intercambiador de ciclón (su misión es calentar la harina por medio de los gases que salen del horno). Inmediatamente después pasa, en forma de óxido, a un enorme horno rotatorio donde es calcinado.
Sometida a una temperatura máxima de 2.000 grados centígrados, la harina cruda se convierte en granos de clínker (tras una reacción exotérmica) de entre 10 y 30 milímetros. Unas 120 toneladas caen cada hora a una enfriadora en la que se recupera el calor del clínker para devolvérselo al horno y se produce la cristalización del mismo.
El material sufre una nueva molienda a base de su fricción con bolas de acero. Y ese es el momento en que es mezclado con yeso, para alargar el tiempo de fraguado del cemento, y con otra serie de aditivos (ceniza, puzolana, escoria, etcétera) llamados a agregarle cualidades.
Por fin, el cemento es almacenado y será suministrado a granel o envasado. Al final de cada día, la demanda exige unas 5.000 toneladas a granel y otras 1.000 toneladas se venden en 20.000 sacos de 50 kilos. Por regla general, a la primera fórmula acceden grandes constructoras o fabricantes de hormigón, mientras los distribuidores cercanos al pequeño consumidor prefieren la tradicional entrega por sacos.
Un kilo de fruta por tonelada de cemento
Hace cuentas y le salen unos 960.000 euros anuales, que es lo que supone la venta de fruta procedente de las canteras de San Vicente y Alicante. El director de las fábricas alicantinas lo tiene claro: 'Lo mejor que puede haber al lado de una planta de cemento es un árbol'.El objetivo para 2003 es obtener tantos kilos de nectarinas y melocotones como toneladas de cemento. Así, a finales de año de la finca de San Vicente habrán salido 2 millones de kilos de fruta, frente a las 1,8 millones de toneladas de cemento blanco y gris. Su distribución, a través de una empresa murciana, alcanza ya la mayoría de los países europeos.El responsable de la producción, Rafael Sempere, asegura que llega al mercado dos semanas antes que el resto de las plantaciones españolas: 'Gozamos de un microclima especial, nos ayudan las brisas cálidas del mar y el efecto invernadero de los gases que salen de la chimenea. El hecho es que no tenemos grandes oscilaciones térmicas entre el día y la noche y eso favorece al fruto'.En el afán de aprovechar los escasos recursos hídricos de la zona, el sistema elegido para el riego es automático y por goteo; mientras el agua procede del alcantarillado de Alicante tras ser depurada.Según los expertos de Cemex, el polvo de caliza y cemento que va y viene con el viento no afecta a la calidad de la cosecha: 'Para acceder a mercados internacionales pasa severos controles sin ningún problema', asegura Rafael Sempere.Los melocotones de San Vicente, donde llegaron a tener éxito las matas de pimientos, llevan en las fruterías desde 1986. Cemex destina ocho personas de su plantilla a su mantenimiento y llega a contratar hasta 230 temporeros para la recolección.
El clínker español no será competitivo
Fabricar clínker en España, como lo hace Cemex, supone tener un horno y expulsar CO2 a la atmósfera. Por ello, según establecen los compromisos de Kioto, es posible que llegue a pagar las correspondientes cuotas por derechos de emisión y ya está sujeta a severos controles.Por contra, elaborar clínker en diversos países subdesarrollados, no sujetos al protocolo, es más barato e incontrolado. Esta diferencia, además de afectar al calentamiento del planeta (la industria del cemento genera el 3% de las emisiones globales de gases de efecto invernadero), perjudica al sector cementero español.Aquí, los productores aumentan el precio por el coste de fabricación y las citadas tasas medioambientales. Mientras, los importadores de clínker sólo afrontan la molienda, se ahorran esas tasas y acceden al mercado con precios más competitivos. 'Las autoridades deben controlarlo y ver que luchamos contra la contaminación. Al mismo tiempo colaboramos en la eliminación de residuos lodos, disolventes, neumáticos, harinas cárnicas, etcétera que entran en nuestros hornos como combustibles alternos', recuerda Joaquín Arroyo.