Un cuero con fuerte vocación internacional
Hace casi dos décadas, Tenerías Omega inició la producción de pieles de vacuno para automoción, aeronáutica y tapicería doméstica. En 2008, facturó 13 millones de euros.
Cada día, 90 personas se trasladan hasta el polígono Legardeta de Estella (Navarra) para producir pieles de vacuno que abastecen al sector de automoción, aeronáutica y tapicería doméstica. Este equipo de profesionales, el 95% procedente de la comunidad foral, trabaja en Tenerías Omega. Una fábrica que pertenece a un grupo valenciano, la familia Navarro, siendo uno de sus integrantes Alberto Navarro, el director gerente de la planta. El año pasado concluyó el ejercicio con 13 millones de euros facturados y 600.000 metros cuadrados de piel vendida. "Un producto de gama alta", como recalca, que se distribuye principalmente en el mercado estadounidense. "Somos transformadores de un subproducto procedente de la industria de la carne, como es la piel, que la tratamos para convertirla en cuero que luego vendemos a otros países", explica Alberto Navarro.
Entre el 65% y 70% de su fabricación la exporta a Estados Unidos, Europa, Australia y China. De todos los mercados, el estadounidense representa el 60% de los pedidos que se envían al exterior. Su cartera de clientes ha disminuido en cantidad, pero no en calidad. "Las empresas pequeñas están desapareciendo, y nos estamos centrando en las grandes compañías que consumen unos altos volúmenes de piel, que es lo que nos hace ser competitivos", explica.
Sus clientes usan patrones grandes para realizar los cortes en las pieles. Un método de trabajo que influye en la materia prima que compra Tenerías Omega. El 90% de las pieles las adquieren de novillos del norte de España y el resto procede de Alemania y Escandinavia (lugares donde la superficie del cuero es mayor, al igual que su calidad). "En nuestro país, las pieles miden cinco metros cuadrados y las que importamos de esta zona de Europa pueden llegar a los seis metros cuadrados", cuenta Navarro. El 90% de la materia prima utilizada son cueros frescos provenientes de los mataderos, aunque la empresa cuenta con un stock de cueros salados. "Trabajamos en fresco porque enriquece el producto y favorece el medio ambiente, ya que la materia prima cubierta con sal hay que desalarla y genera un residuo que luego va directamente al vertedero", explica.
La piel se somete a un proceso de transformación que pasa por la fase húmeda, de secado y acabado. "Un sistema integral, moderno y automatizado para disminuir costes. Nuestra actividad es artesanal, pero hemos industrializado el método". En 2008, invirtieron 700.000 euros en la planta de Estella, y en el primer semestre de este año ya llevan 200.000 euros. Sin embargo, la crisis económica se ha notado, y la facturación ha disminuido. "Han caído los pedidos en los aviones de lujo y privados, y en el sector de la automoción", ejemplifica.
La tapicería doméstica, automoción y aeronáutica son los principales sectores en los que se ha especializado la empresa. Sin embargo, también se ha adentrado en otros nichos de mercado gracias al material que se desprende de la piel, como el pelo y el serraje (su parte interior). El primero, en lugar de quemarlo como hacen otras curtidoras, lo tratan para venderlo en el sector agrícola, ya que al ser rico en nitrato favorece la fabricación de compost agrícola. En cuanto al serraje, si se curte sirve para la elaboración de calzado y complementos de marroquinería, pero, si no, se puede usar para la fabricación de colágeno (recubrimiento de los embutidos) en la industria alimentaria, además de para colas sintéticas y cosmética.
Tras casi dos décadas, Tenerías Omega mantiene su cariz artesanal amoldado a los avances del mercado donde la diversificación es sinónimo de progreso.
Un proyecto lejos de Valencia: Estella, 1991
¿Qué hace una familia de curtidores valenciana en Navarra, con la curiosidad de que se apellida Navarro? La oportunidad de un nuevo negocio llevó a este grupo en 1991 a apostar por un proyecto lejos del área donde más peso tiene su actividad: Comunidad Valenciana y Cataluña. En los ochenta, la fábrica Curtinova-Ruiz de Alda de Estella ponía fin a un negocio que llegó a emplear a más de 400 personas. El cierre de la fábrica no pasó inadvertido para el Gobierno de Navarra, que comenzó a contactar con curtidores españoles que pudieran estar interesados en asumir un proyecto de inversión, con mano de obra muy cualificada. De esta manera, fue como el grupo Navarro entró en el tejido industrial de la comunidad, con el objetivo de adentrarse en otros sectores (como el de automoción y aviación) por medio de la planta de Estella. En una superficie de 67.000 metros cuadrados, de los que están construidos 25.000, Tenerías Omega comenzó a desempeñar su tarea hace 18 años. "Somos la última planta de proceso integral del sector que se abrió en España. Desde entonces nuestra actividad artesanal ha sufrido una crisis que ha provocado el cierre de empresas", explica. Así, este grupo valenciano lo componen tres empresas: Tenerías Omega, Incusa (Industrias del Curtido) y Dercosa (Derivados del Colágeno), ambas en Valencia.
Procesos y productos ecológicos
El director gerente de Tenerías Omega, Alberto Navarro, lo tiene claro: "En los próximos cinco años, queremos lograr que tanto los procesos de fabricación como los productos sean lo más ecológicos posibles. No sólo hay que elaborar cueros respetuosos con el medio ambiente, sino que los métodos utilizados para ello también lo deben ser", repite. La introducción de técnicas innovadoras generará un mayor rendimiento de los procesos, que reforzará la posición de la empresa química en el mercado. "Para competir con los fabricantes franceses, ingleses y alemanes, debemos ofrecer un producto con valor añadido beneficioso para el medio ambiente", indica Navarro, que lleva 18 años en la planta (diez como director comercial y los últimos ocho como director gerente).Tenerías Omega siempre ha aplicado una política medioambiental que ha ido evolucionando gracias, también, a sus proyectos de I+D+i, apoyados por el Gobierno de Navarra, el CDTI y los fondos Feder. "Desde 2000, hemos destinado unos cinco millones de euros a cinco estudios", recuerda. El primero se centró en una gama de productos para el sector del transporte, que costó 1,5 millones de euros, entre 2000 y 2002. El segundo de ellos abordó el tratamiento de residuos grasos, al que se le destinó una partida de 400.000 euros. En 2005, se implicó en el proyecto de pieles ignífugas sin cromo para el sector de la aviación, con un presupuesto de 1,8 millones. En 2007, comenzó otro enfocado al desarrollo de nuevas pieles para la automoción, con 600.000 euros, y ahora está implicado en un programa sobre pieles destinadas al sector aeronáutico con tratamiento antisoiling, con un presupuesto de 750.000 euros y que concluirá en 2010.En su compromiso con el medio ambiente, Navarro persigue otro objetivo ambicioso. "Cada día utilizamos 500.000 litros de agua para nuestros procesos de fabricación, líquido que posteriormente se depura. Sin embargo, a pesar de que se han intentado procesos tecnológicos para reutilizar en los procesos, esa misma agua todavía no se ha optimizado técnicamente", lamenta.
Datos básicos
En el laboratorioAntes de que los pedidos salgan de la planta, se coge una muestra de la partida de fabricación para analizarla en el laboratorio y ratificar su calidad. Los exámenes varían según el sector, ya sea para tapicería doméstica, automoción, aviación o marroquinería. El laboratorio está homologado por aviación civil para emitir certificados oficiales de ignifugación (en la imagen, se observa el ensayo de test vertical que se está haciendo a una muestra de cuero en la máquina de ignifugación, "única en España", resalta Navarro, para probar su resistencia al fuego). También tienen un aparato de flexometría para comprobar la resistencia de los acabados; la cámara climática para el sector de la automoción, donde se mide el ciclo de temperatura y humedad del interior de un coche o el espectofotómetro para dar con el tono exacto que solicita el cliente.Costes añadidosLa ubicación geográfica de la planta genera un plus de costes por su lejanía con el círculo industrial de curtidores, situado en el Levante. Tenerías Omega asume esta realidad y trabaja para que suponga el menor impacto en el negocio, con la colaboración del Gobierno foral. Alberto Navarro recuerda como, en Cataluña y Comunidad Valenciana, esta industria comparte gastos en un centro de tratamiento de residuos común. "Tirar una tonelada de residuos nos cuesta más del doble que en el Levante", indica. Para el tratamiento de aguas residuales, "nuestra planta hace el proceso físico y químico y estamos conectados con la de tratamiento de aguas residuales de Estella, donde realizan el procedimiento biológico", cuenta.