Bueno Hermanos, el filo de Europa
Partiendo de un pequeño taller artesanal, fundado en Eibar en 1930, Bueno Hermanos se ha convertido en el primer fabricante mundial de tijeras de alta calidad para cocina forjadas en caliente
Entre dos tijeras puede haber tanta diferencia como la que media entre el utilitario más modesto y el mejor de los Rolls Royce. Sin embargo, mientras las diferencias entre estos dos coches se detectan con total nitidez a primera vista, en el caso de las tijeras la primera imagen resulta frecuentemente engañosa. Bajo una apariencia compartida se esconde una hoja capaz de efectuar un corte limpio y otra que arranca, zigzaguea y, más que cortar, destroza. Y esto sucede también con objetos similares, como el utillaje para manicura, los alicates, los cortamariscos o las mismas tijeras de poda o peluquería.
Desde la creación de un pequeño taller artesanal, en 1930, los siete hermanos Bueno tuvieron claro que sus tijeras debían distinguirse por la calidad. Y ha sido esta característica la que ha diferenciado en el mercado a su marca Tres Claveles. Aquel pequeño taller, que inició su actividad en el País Vasco, se ha transformado, con el paso del tiempo, en una moderna factoría ubicada en las afueras de Logroño, que factura 10 millones de euros y ocupa a 110 trabajadores.
Asentada en el indiscutible liderazgo español en el segmento de tijeras y alicates de acero inoxidable en forja en caliente, Bueno Hermanos se perfila como el mayor fabricante de Europa, incluyendo una amplia gama de productos que enriquecen su inicial fabricación de tijeras para usos domésticos. La empresa es hoy el mayor fabricante mundial de tijeras de cocina de alta calidad forjadas en caliente.
Félix Bueno, director gerente de la división internacional, subraya que 'siempre hemos apostado por la calidad, seleccionando los mejores aceros. Este elemento ha sido decisivo para colocar en el mercado productos donde la mano de obra representa el 70% del coste. En ese porcentaje no podemos competir con los fabricantes asiáticos o del Este de Europa, donde los salarios son muy inferiores. Por ello, resulta imprescindible que nuestra marca sea reconocida por su calidad e innovación. Y así lo acreditan los más de 11.000 clientes, repartidos por todo el mundo, que nos honran con su confianza'.
Rendimiento seguro
Aunque su actual estructura industrial apenas tiene que ver con el pequeño taller creado en 1930 en Eibar (Guipúzcoa), las herramientas fabricadas por Bueno Hermanos siguen manteniendo el gusto por la cuidadosa elaboración del artesano, ahora enriquecida con los últimos avances tecnológicos. 'Nuestra marca Tres Claveles está acreditada con la norma ISO9001, que avala y certifica el proceso productivo. Los consumidores pueden comprar en un bazar cualquier tijera a bajo precio, pero no tendrán la seguridad en el rendimiento que ofrecen nuestros productos', asegura Bueno.
La creciente aceptación dispensada por el mercado hizo que la familia Bueno decidiera abandonar, en 1950, el modesto taller donde había iniciado su actividad para trasladarse a un nuevo edificio de tres plantas. En aquella época, la inversión suponía un esfuerzo enorme y fueron estos primeros años los más difíciles en la biografía de la empresa. En el contexto de una economía autárquica y de escasez, los Bueno adquieren la maquinaria más avanzada del momento y amplían su gama productiva con la incorporación de la tijera para usos profesionales (electricidad, vendimia, poda...).
A pesar del gigantesco esfuerzo realizado, las circunstancias no eran propicias y los Bueno debieron esperar hasta recibir su merecida recompensa. El país todavía acusaba los efectos de la posguerra y no permitía crecimientos espectaculares, por acertados que fueran los planteamientos empresariales. Sin embargo, estos años duros sirvieron para que la marca Tres Claveles se posicionara en el mercado como un referente de calidad, distintivo que le ha venido acompañando hasta los momentos actuales. 'La empresa se mantuvo firme y los miembros de la familia antepusimos siempre el bien de la compañía a los intereses particulares', señala el director gerente de la división internacional.
En 1963, los Bueno deciden trasladar su sede a Logroño, escenario que acogerá la época esplendorosa de la empresa. Apenas cumplidos seis años, el crecimiento de Bueno Hermanos obliga a anexionar un nuevo edificio para ampliar la construcción originaria. En el transcurso de su proceso de crecimiento, la sociedad continúa con su política de incorporar la maquinaria más avanzada.
Sin embargo, Bueno recalca que 'el mejor capital de la empresa es el humano. La tecnología es importante, pero para lograr su optimización, resulta imprescindible un equipo realmente comprometido con los objetivos de la empresa'. âscar Mendizábal, director gerente de la división nacional, señala que la empresa ha debido echar mano de todos los recursos a su alcance para hacer frente a la llegada masiva de manufacturas venidas de Extremo Oriente, a precios muy bajos y que disfrutan de aranceles muy moderados para su importación. La implantación de tecnología avanzada ha posibilitado una mejora de la producción para reducir sustancialmente los costes de fabricación.
Incluso la fábrica de Logroño se quedó pequeña. En 1999, la empresa se vio obligada a tomar una de las decisiones más importantes de su historia: afrontar un nuevo traslado para resolver sus problemas logísticos y de espacio. Llevó todas sus instalaciones al polígono industrial de Cantabria (Logroño), con un desembolso de cinco millones de euros.
Datos básicos
CifrasVentas La facturación de Bueno Hermanos en 2004 alcanzó los 10 millones de euros. La fábrica, ubicada en un polígono industrial en las afueras de Logroño, ocupa a 110 trabajadores. La firma ha sobrevivido a las crisis que han ido eliminando a sus competidoras, hasta situarse como la primera empresa nacional en su segmento y perfilarse como el mayor fabricante europeo en la producción de tijeras y alicates en acero inoxidable de primera calidad.
MaquinariaDiseño de nuevos modelos La inversión en tecnología y en la maquinaria más avanzada ha sido una constante en la biografía de la empresa. En los últimos cinco años, Bueno Hermanos ha destinado tres millones de euros a este ámbito. Actualmente ejecuta un proyecto que se va a prolongar dos años sobre diseño de nuevos modelos, desarrollo tecnológico y estudio de materiales, que cuenta con una financiación ligeramente superior a los dos millones de euros, el 10% de su facturación.
ClientesFabricación La empresa cuenta con 11.000 clientes repartidos prácticamente por todo el mundo. Reconocida como la fábrica más completa de Europa, Bueno Hermanos se esfuerza en combinar la variada gama productiva con la fabricación individualizada de productos, con el principal objetivo de fidelizar a sus clientes. La competencia asiática y de los fabricantes del Este de Europa, con los que resulta imposible igualarse en precio, obliga a diferenciarse por calidad e innovación.
La tecnología avanzada sí que importa
En los últimos cinco años, Bueno Hermanos ha invertido tres millones de euros en potenciar sus recursos tecnológicos. 'Aunque las herramientas parezcan sencillas, detrás hay una tecnología avanzada y los mejores y más sofisticados aceros', señala Bueno.'Nosotros no esperamos a recibir subvenciones para afrontar proyectos innovadores. Primero los desarrollamos, demostramos su efectividad y confiamos en que ese esfuerzo se vea apoyado', dice âscar Mendizábal, director gerente de la división nacional. El Centro de Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) ha aprobado varias de estas iniciativas que demuestran gráficamente el espíritu innovador de Bueno Hermanos.La investigación cubre cada uno de los elementos productivos de la empresa. Como botón de muestra, los últimos proyectos aprobados por el CDTI hacen referencia a una gama profesional de alicates y tijeras, basada en la ergonomía, que incorpora nuevos materiales y optimiza el proceso productivo.Otras iniciativas se centran en la automatización del mecanizado y en el desarrollo de nuevos productos para manicura en acero inoxidable.Actualmente está inmersa en un proyecto de diseño de nuevos modelos y estudio de materiales, que supondrá una inversión de dos millones de euros en dos años, el 10% de su facturación.