De empleados a propietarios datos básicos
Si el 23-F de 1981 es una fecha grabada a fuego en la memoria de todos los españoles, el 23-F de 2001 está igualmente grabado en la de los trabajadores de la distribuidora de lubricantes Gamero Extremadura, ubicada en Mérida. Ese día recibieron la carta de despido, ya que los propietarios de la empresa habían decidido cerrarla. 45 empleados se veían así abocados al paro.
Tras varias reuniones, 17 trabajadores decidieron que su opción no pasaba por irse al paro y buscar empleo en otra planta. Dicho y hecho, el 10 de abril de 2001 constituían Gameroil, una SAL. Los socios pidieron a Gamero Extremadura que les diese las indemnizaciones del despido en producto, en lugar de dinero, e iniciaron su andadura como empresarios.
"Fue un salto brutal -explica Manuel Sánchez, ex comercial de Gamero y ahora jefe de Ventas de Gameroil- no sólo por el cambio de mentalidad al pasar de empleados a empresarios, sino porque además esa decisión vino acompañada de un nuevo rumbo, en el que nos fijamos como objetivo fabricar nuestros propios lubricantes con la marca G-oil en vez de vender el de otros como hasta entonces, entrando en unos procesos para nosotros desconocidos".
En este camino, Alejandro Gamero, gerente de Gameroil destaca el apoyo de su padre, José Gamero, fundador de la distribuidora, y que acogió "con gran entusiasmo e ilusión" la idea de que los trabajadores continuasen y fortaleciesen la empresa "que tanto le costó a él levantar".
No todos los que se sumaron al nuevo proyecto lograron adaptarse a la situación, y empezaron los abandonos, de manera que de los 17 socios iniciales ahora quedan seis. "Algunos no asumieron el cambio de rol y vendieron su parte para ir por otros caminos", indica Sánchez.
Paso a paso, el proyecto fue tomando forma, y tres años después de su constitución Gameroil aprovecha la oportunidad y compra la maquinaria de una fábrica de lubricantes barcelonesa, la llevó a Mérida y la instaló en una nave recién construida. Entre estas operaciones, la de adaptación de la maquinaria según un concepto novedoso de fabricación y el diseño de un software específico de automatización de procesos, la inversión se disparó hasta los cuatro millones de euros.
"Teníamos claro que calidad y agilidad en la respuesta eran nuestras bazas", apunta Sánchez. Para ello se instala un sistema multitubos (frente al sistema de tubo único que emplea la mayoría de fábricas de este tipo) que hace que cada mezcla de lubricante vaya por un circuito independiente. "Eso evita, por un lado, impurezas al mezclarse lubricantes de distinto tipo, y por otro, la pérdida de tiempo que supone la limpieza de la tubería cada vez que hay que llenar un producto distinto". Además, se encarga a una empresa también extremeña que diseñe un sistema informático a medida que automatiza todos los procesos.
Así, el sistema de fabricación se inicia cuando el químico diseña la 'receta' con la proporción de componentes para la elaboración de un lubricante de una viscosidad determinada ajustada a las necesidades de cada maquinaria. La mezcla se ensaya en el laboratorio sometiéndola a todo tipo de pruebas que simulan el comportamiento real y, una vez ajustada y comprobada su idoneidad, se introducen los datos en el robot central. æpermil;ste selecciona los productos de los tanques en la proporción marcada y pone en marcha el sistema de mezcla, calentamiento, enfriamiento y homogeneización. Posteriormente, el lubricante se envía a un tanque de llenado. Nuevamente se pasa un control de calidad en laboratorio y luego, también de forma automatizada, el lubricante pasa a la zona de envasado, donde los envases de distinto tamaño, según el cliente al que vayan dirigidos, son llenados, precintados y paletizados. Una veintena de trabajadores se encargan de que todo el proceso funcione correctamente, sin tiempos muertos que frenen la producción.
"El sistema automatizado, único de estas características en España, reduce al mínimo los errores, garantiza la calidad y nos permite una respuesta inmediata: podemos sacar un camión de lubricante en cada turno de trabajo", indica Sánchez.
Esta apuesta ha llevado a Gameroil a convertirse en la quinta fábrica de lubricantes de la península en cuanto a capacidad de producción, con 40.000 toneladas por año, y alcanzar una cifra de negocio en 2009 de 3,5 millones, que espera "si todo va como es debido" incrementar un 30% en 2010. "Han sido años de mucho trabajo, de continuo desvelo, pero nos hemos demostrado que hace más el que quiere que el que puede".
El reto de la internacionalización
Tras convertirse en referente en el sector del lubricante en buena parte de España (Madrid, Castilla-La Mancha, todo el Levante, Canarias, Andalucía, Galicia ), Gameroil está dando un nuevo giro a su estrategia. Por un lado, se va dejando de lado poco a poco la venta directa al consumidor para centrarse en los distribuidores -"Los que hacen lo que nosotros hacíamos al principio", explica Sánchez- optimizando así el aspecto comercial. Por otro, se dan los pasos para consolidar la internacionalización de la empresa.
En este campo se ha conseguido "gracias a los programas de la Junta de Extremadura y el Icex y al plan de internacionalización de las Cámaras de Comercio", una importante presencia en Portugal, adonde se dirige ya el 30% de la producción de la empresa y donde se cuenta con 12 distribuidores de la marca G-oil, además de fabricar allí para cinco marcas blancas.
El siguiente reto es, además de consolidar la presencia en el vecino luso, entrar en el norte de África, principalmente en Marruecos, "porque todos los países de esa zona tienen un potencial enorme para la exportación de estos productos", manifiesta Sánchez. De hecho, ya se han mantenido los primeros contactos en la zona y las expectativas son muy favorables.
A la vez, señala que la expansión de los mercados y la ampliación de la clientela ha acarreado un 'problema' "que ahora estamos valorando cómo resolver": la alta rotación de productos obliga a contar con gran cantidad de envases "que no pesan pero ocupan mucho" para dar respuesta ágil a los pedidos, y esto ha provocado un problema de espacio, por lo que se plantea incluso abrir una nueva planta de almacenaje. "Esta es una situación que esperábamos que terminase llegando, aunque nos ha venido mucho antes de lo que pensábamos", comenta Manuel Sánchez. En todo caso, concluye: "Ojalá todos los problemas sean como este".
Datos Básicos
- PRODUCCIâN: Gameroil elabora y vende su propia marca G-oil, y además fabrica para 14 marchas blancas. Inicialmente, la fabricación del lubricante propio suponía la parte menor de la actividad. Hoy, con la marca consolidada en el mercado, las ventas de G-oil copan la mayoría de la producción. La automatización es fundamental en todo el proceso, y abarca desde la mezcla de los componentes hasta el llenado y el etiquetado de los envases.-FINANCIACIâN: Los cambios no sólo han afectado al proceso productivo, modernización de sistemas y mercado potencial. Además, se emprendió una renovación de las estructuras de administración y gestión y se puso en marcha un nuevo sistema de pagos. Recurrió a la deuda a largo en vez de a las pólizas y líneas de descuentos, con lo que afronta los pagos a proveedores al contado, pudiendo así aprovechar sustanciosos descuentos que compensan sobradamente los intereses del crédito. Esta decisión ha mejorado de forma importante la salud financiera de la firma.-FORMACIâN: La plantilla tiene una edad media de 35 años y una alta cualificación para atender los procesos de control de calidad y diseño de sistemas con tecnología innovadora para mejorar la producción. La formación continua es una de las premisas de la empresa.- Control de producción. Los procesos de fabricación, mezcla, llenado y almacenaje son evaluados continuamente al tratarse de una producción de alta rotación, que necesita prever la demanda.-Automatización. La planta está totalmente automatizada para evitar errores y los trabajadores controlan que los sistemas funcionen correctamente. Eso permite fabricar 18 millones de kilos de lubricante por turno al año.-æscaron;nica en el suroeste. Gameroil cuenta con depósitos de materias primas con 480 metros cúbicos de capacidad y depósitos de producto terminado con capacidad para 450 metros cúbicos.análisis de los productos. El laboratorio se encarga de diseñar nuevas mezclas y probar su rendimiento. Luego, de cada mezcla fabricada se toman muestras para realizar nuevos ensayos.