Con el ojo puesto en la eficiencia
El tiempo ha demostrado que la traumática reconversión industrial llevada a cabo por el Gobierno de Felipe González en los ochenta no cayó en saco roto. Treinta años más tarde, uno de sus objetivos, la búsqueda de la eficiencia, sigue siendo uno de los itinerarios que guía a gran parte de las empresas dedicadas a la siderurgia o que trabajan con materiales tan primarios como el hierro y el acero.
Basta con echar un vistazo a empresas como Fundiciones Urbina. Apenas necesita 95 empleados para mover una metalurgia capaz de fabricar piezas de fundición de entre 5 kilos y 5 toneladas de una forma rentable, entre otros productos. De momento, "la única en España", según comenta el director general de Fundiciones Urbina, José Ramón Guridi.
La mecanización de las empresas, la incorporación de un nuevo concepto de ingeniería y la innovación, que han modificado el proceso de fusión (fundición) y de fabricación, han obrado el milagro. Actualmente en esta compañía, cada compañero del metal es capaz de fabricar anualmente 150 toneladas de piezas para vehículos industriales, maquinaria agrícola o componentes para la tecnología de la energía eólica, entre otros sectores, un ratio ya comparable con cualquiera de las más modernas y competitivas funciones finlandesas o alemanas.
Pero el precio a pagar por la modernización de la compañía no ha sido bajo: 14 millones de euros de inversión en cinco años para una empresa que en 2008, el mejor de sus 25 años de historia, facturó 30 millones. Una transformación que también ha pasado por una fuerte y decidida apuesta por la I+D.
La modernización de Urbina, que comenzó en 2005, ha cubierto todo el abanico de posibilidades en cuanto a instalaciones. Dos nuevos hornos eléctricos de inducción de fusión de media frecuencia de 12 toneladas de capacidad, una nueva arenería en verde para los moldes (no se calienta al igual que la negra) y una nueva instalación para fabricar piezas de hasta cinco toneladas son algunas de sus mejoras. No son las únicas.
Convertir la fundición en una instalación respetuosa con el medio ambiente ha sido otro de sus empeños de los últimos años. En parte obligada por los requisitos fijados por la ley, la compañía radicada en Legutiano (Álava) ha conseguido hacer el ambiente interno de la fábrica respirable, vaciándolo de gas y elementos sólidos contaminantes y otras impurezas; ha limitado considerablemente el ruido interno y ha conseguido transformar los vertidos peligrosos en inertes. Es decir, se pueden desechar en cualquier vertedero. "Algo que no ocurre en países como China o India, donde, claro está, es más barato producir en este sector", asegura Guridi.
La internacionalización y la penetración en otras áreas de actividad como la energía eólica o el ferrocarril han sido otros retos que esta modesta entidad ha programado. Hasta 2005, Urbina se limitaba a vender sus piezas en el mercado doméstico, pero en estos momentos el 30% de su facturación lo exporta a mercados tan competitivos como Alemania, Francia, Reino Unido e Italia y está creciendo mucho en Finlandia, Suiza, Suecia y Bélgica.
Su objetivo es, una vez superada la crisis, que también ha hecho mella en la compañía el pasado año, vender el 40% de su producción en los mercados internacionales.
La entrada en el segmento de la energía eólica también ha sido un desafío para la empresa. En 10 años, la demanda de sus piezas para los fabricantes de aerogeneradores, como la ya internacional Gamesa, ha crecido un 15%. Un sector que, aunque en estos momentos está constreñido, despertará a finales de año, según vaticina Guridi. "Ahora hay más proyecto de parques que nunca, el único problema es la falta de financiación. Hasta Obama ha apostado por este tipo de energía limpia". Pero hoy por hoy, el parón de la energía eólica y el descenso de la demanda en el segmento de vehículos industriales son los dos capítulos que más han dañado los resultados de la entidad.
El ferrocarril también se vislumbra como un territorio apetitoso. Aunque de momento apenas representa el 5% de la demanda, Guridi vaticina un importante crecimiento y para ello "hemos adaptado las instalaciones para la producción". Su última apuesta es la entrada en la máquina herramienta, que demanda piezas de entre 1.000 y 5.000 kilos.
La baza de la I+D
El empeño en la I+D también es una de las piezas clave que distingue una fundición modernizada de las que están ancladas en el pasado, un capítulo al que la entidad destina todos los años unos dos millones de euros de inversión
Tres son las áreas en las que actualmente Fundiciones Urbina encuadra sus proyectos, muchos de ellos con apoyo de financiación pública: para su empresa matriz, el grupo Lagun Artea; para clientes particulares (empresas) y en el desarrollo de nuevos materiales y productos propios.
Para Lagun Artea, dedicada a la fabricación de instalaciones de laminación de acero destinado a las estructuras de edificios, carpintería armada o la chapa de los automóviles, la fundición no para de trabajar. El objetivo es el diseño y fabricación de componentes más eficientes para aumentar su tiempo de vida frente al desgaste que sufren estos materiales.
De momento, gracias al desarrollo de un proyecto de I+D, ya ha conseguido sustituir piezas de acero forjado por piezas fundidas en materiales compuestos, más duraderos, para Lagun Artea. Este proyecto, que además ya ha sido introducido en la industria, ha contado con el apoyo del Centro para el Desarrollo Tecnológico e Industrial dependiente del Ministerio de Ciencia e Innovación (CDTI), mediante créditos a interés cero.
En la línea de desarrollos de proyectos propios, la entidad también es muy activa. Su afán es no sólo conseguir desarrollar nuevos materiales compuestos sino también nuevas aplicaciones. Actualmente, tiene en fase de homologación el desarrollo de unos nuevos discos de frenos ventilados para camiones y discos de frenos traseros para coches más baratos que los que actualmente están en el mercado. La particularidad del avance es que Urbina ha conseguido prescindir del macho para el moldeado (figura geométrica de arena), precisamente uno de los capítulos que encarece la fabricación de estas piezas. El truco radica en el novedoso diseño geométrico del disco.
La eólica, un cliente muy prometedor
Convertirse en proveedor de nuevos desarrollos para otras empresas es otro de sus objetivos dentro del capítulo de I+D y la energía eólica está resultando ser un sector muy prometedor. De hecho, uno de sus principales clientes actuales es Alston Wind, la filial eólica de la multinacional francesa Alston. El proyecto que la fundición está llevando a cabo para la eólica francesa es el desarrollo de un nuevo material fundido capaz de sustituir el acero, llamado ADI.A partir de una fundición modular con un tratamiento muy preciso del grafito, el ADI gozaría de propiedades mecánicas tan altas como el acero forjado, pero con un 10% menos de densidad. "Un hito para la entidad", a juicio de Guridi, ya que conseguiría rebajar el peso de los torres eólicas, que ahora pesan 1.000 kilos, consiguiendo una mayor eficiencia de la turbina.Asimismo, la compañía también está trabajando para una empresa alemana en el desarrollo de un nuevo material, una fundición de hierro con un revestimiento para sustituir el acero inoxidable de las bombas de conducción de fluidos corrosivos usados en la industria, lo que reduciría el precio a la mitad. El proyecto tiene también apoyo del CDTI.
Datos básicos
Producción. Especializada en la producción de piezas fundidas en hierro con grafito laminar y grafito esferoidal en todas sus calidades, Fundiciones Urbina cuenta con una producción anual de 18.000 toneladas, con una plantilla actual de 95 personas. El tamaño de sus piezas, entre las que destacan componentes de transmisión, cárteres, frenos, cigüeñales y componentes de la energía eólica, oscilan entre un kilo y los 5.000 kilos de peso.Facturación. Con unas ventas de 30 millones de euros y unos beneficios de 3,5 millones, 2008 fue el mejor año para la entidad frente al ejercicio pasado, en que registró un descenso significativo de sus resultados debido a la crisis. Las previsión de la compañía es facturar unos 17 millones de euros en 2010 y continuar la línea ascendente hasta alcanzar los 25 millones de euros cuando pase la crisis.Mercados. Vehículo industrial y maquinaria agrícola son los principales mercados de la entidad, con una demanda del 30% de su producción, seguidos del sector de la energía eólica y la obra pública. La empresa, que exporta el 30% de su producción, tiene como principales destinos Francia (16%), seguido de Alemania, Inglaterra y República Checa. La previsión es aumentar al 40% la exportación.