Medio siglo vistiendo a generaciones de españoles
Todo comienza en una mesa de diseño, pero desde allí la futura prenda rueda por la sala de prototipos, las pantallas de ordenador, las mesas de corte, las diferentes máquinas de coser, la sala de planchado y el retoque final de comprobación. Ya está lista para ser enfundada y enviada a su destino final. Lo más probable es que sea alguno de los centros de El Corte Inglés, el principal cliente de Induyco. Aunque no siempre...
Cristina gira sobre sí misma para mostrar al jefe de diseño el efecto del traje de fiesta en tonos plateados que se venderá el próximo verano. Se trata de un prototipo sobre el que luego se iniciará un proceso de industrialización a gran escala.
Antes se ha llevado a cabo un estudio de mercado sobre el resultado de la campaña equivalente, es decir, la del caluroso verano que ya tenemos terciado. Se han obtenido conclusiones sobre el gusto de los consumidores y las tendencias del mercado y se ha dado carpetazo a una etapa para abrir otra nueva.
El equipo de diseño está ya inmerso en el futuro de la moda, pero, mientras tanto, las máquinas de Induyco siguen produciendo; nada más y nada menos que unas 53.000 prendas diarias, la mayoría de las cuales se venderán en los centros de El Corte Inglés.
Y es que Industrias y Confecciones, SA, se constituyó en 1955 como el principal proveedor textil del grupo que hoy preside Isidoro Álvarez. Ya lleva, por tanto, casi medio siglo vistiendo a generaciones de españoles. Claro que, desde entonces, la empresa ha sufrido un profundo proceso de transformación. La incorporación de nueva maquinaria y la actualización tecnológica le han permitido abastecer al grupo de distribución en la medida de su crecimiento.
La diferencia es que, mientras a finales de los sesenta el centro productivo de Madrid empleaba a 10.000 trabajadores, hoy sólo poco más de 3.000 personas desarrollan su actividad en estas instalaciones.
El gran salto se dio a mediados de los setenta. Democracia recién estrenada y zambullida plena en el cambio tecnológico, con la consiguiente reducción de plantilla que eso supuso. A ello siguió la diversificación de los canales de distribución, con la creación de nuevas marcas que se comercializarían fuera de El Corte Inglés. El siguiente paso fue la creación de las cadenas de moda Tintoretto, Síntesis, Cedoscé y Amitié, que ya están presentes en todo el territorio nacional.
Lo que no ha cambiado es el sonido de la sirena que marca la entrada y salida, así como la hora del bocadillo. 7.45 de la mañana: cientos de mujeres (la mayor parte de la plantilla son féminas) acuden a su puesto de patronista, cortadora, costurera o planchadora, hasta las 4.05 de la tarde. La especialización es máxima, desde el cosido de cinturillas, mangas, cuellos, a la colocación de corchetes o el planchado de entretelas. Y en ese intervalo de tiempo, un infinito surtido de colores desfila en perchas por la fábrica. Junto a una falda de gasa roja, una americana de caballero y la chaqueta de un funcionario de la Ferrovia italiana.
El recorrido de la moda
En la mesa de diseño ya se han definido las líneas, los coloridos, materias primas e hilaturas que se llevarán en la primavera-verano de 2004. Un equipo ha indagado sobre los tejidos más apropiados para la temporada.
La primera idea sigue surgiendo del lapicero y plasmándose en un dibujo sobre papel. Luego se recurre al diseño por ordenador, donde se aplica el tejido previamente seleccionado y escaneado. Está naciendo una colección.
'En España hemos sido pioneros en la aplicación de herramientas informáticas al mundo de la confección, pero lo que no ha cambiado es la sensibilidad y la creatividad. Para crear moda hay que ser capaz de transmitir entusiasmo y de interpretar la ilusión de la gente', explica José Gil, jefe de producto y hombre curtido entre las telas de Induyco, donde lleva 33 años.
'Esta es una profesión vocacional, porque cuando sales a tomar una copa o de compras, siempre hay algo que te inspira una idea para aplicarla en el taller. Pero estamos en una industria y que toda esa creatividad hay que trasladarla luego a la realidad y hacerlo con argumento empresarial', añade.
El patrón de base, el tejido y el diseño pasan en bloque al departamento de patronaje. Allí se elabora un prototipo en tela sobre el que se hacen las modificaciones oportunas y se observa la adecuación del tejido al modelo. Es cuando Cristina se prueba el vestido de fiesta plateado.
El departamento de patronaje, que dirige Miguel Rodríguez, es una de las piezas claves de todo el proceso. Un taller en escala reducida elabora los prototipos que luego se producirán en grandes cantidades. 'Al patronista le llega un pequeño dibujo y luego, junto al diseñador, rellena un cuestionario para saber las medidas exactas, el tallaje, el tejido', explica. Hay un centenar de diseñadores gráficos que utilizan un programa informático específico para Induyco; ellos encajan sobre la pantalla las piezas de cada prenda con el fin de aprovechar al máximo la tela.
A continuación, en otro ordenador se hace un escalado, es decir, el ajuste del modelo en función de las tallas dejando un margen de tela para el cosido. Se hace un ploter para que luego una máquina cortadora saque en cartoncillo el patrón base. La pieza de tela se superpone sobre una máquina cortadora que tiene los datos de los patrones. Para evitar cualquier movimiento se coloca un plástico por encima, y en la parte inferior un sistema de absorción de aire permite una inmovilidad absoluta de modo que la afilada cuchilla pueda hacer el dibujo de corte sobre varias capas de tela al mismo tiempo.
Ahora hay que identificar cada trozo de tela y situarlo en los cestillos correspondientes para que llegue al área de cosido. Allí la prenda va, poco a poco, tomando forma. Se ponen las entretelas allí donde se necesitan y se va entrando en la fase de planchado. La prenda ya está lista; ahora hay que transportarla al almacén donde el sistema logístico e informático indica su punto de destino y el camión en el que debe embarcar.
El reto del diseño tridimensional
'Estamos en un momento de revolución creando herramientas de diseño tridimensional y sistemas para acortar los tiempos y procesos de producción', señala Fernando Alonso, director general de Investrónica Sistemas, la filial de Induyco encargada de todo el desarrollo tecnológico.Alonso, un físico que lleva 30 años en la casa, tiene claro que su objetivo es rebajar costes, lo que supone disminuir los tiempos en cualquier fase del proceso, aprovechar los tejidos al centímetro y crear una logística para optimizar toda la cadena de distribución, incluido el movimiento de la mercancía dentro del taller. Esto afecta a los programas informáticos de diseño, al proceso automático de corte y, como paso siguiente, a la simulación de prototipos virtuales. Estos maniquíes en tres dimensiones serán un peldaño más en la lucha contra el tiempo.Pero además de trabajar para Induyco, Investrónica tiene 7.500 clientes en 70 países y factura 70 millones.
Líder en fabricación de cascos militares
El nuevo casco para el Leopard, el carro de combate europeo, es inteligente. Si hay una explosión o un ruido que excede lo habitual de una conversación, se bloquean los auriculares y se activa el sistema de radio de forma que los usuarios pasan de hablar y escuchar en directo a hacerlo a través del modo interno para que nadie pueda oír los comentarios. Este es sólo uno de los modelos que fabrica Induyco Tech, la filial del grupo encargada de los suministros para los cuerpos y fuerzas de seguridad, desde la Policía Nacional hasta la Guardia Civil, la Guardia Real, los bomberos y el Ejército.Esta es la faceta menos conocida de Induyco, que, además, es líder europeo en la fabricación de cascos, según explica Diego Mora, responsable de esta línea de negocio. 'La mayoría de los países de la Unión Europea se surten aquí', puntualiza.En las instalaciones de Induyco no sólo se diseñan y cosen los uniformes militares y la indumentaria para el ejército o policías de Alemania, Italia, Francia, Holanda y Austria, sino que también se fabrican cascos, chalecos antibalas, gafas protectoras y hasta los pack de avituallamiento del Ejército español.En la plantilla de esta filial trabajan químicos, físicos, ingenieros navales, industriales y aeronáuticos, entre otros profesionales. Su objetivo es investigar y elaborar los mejores sistemas de protección para cada caso. La simulación se hace en los centros oficiales de los Ministerios de Defensa de Alemania, Italia, Holanda y España, con el fin de homologar los modelos correspondientes.Otras investigaciones se hacen sobre el terreno, como los tejidos de camuflaje para la nieve. Se sobreponen colores y se sacan fotografías aéreas hasta lograr el mejor tono que, curiosamente, no es el blanco, sino una mezcla de grises y beiges.